Примеры применения инженерных пластиков в машиностроении
Дата:
02.07.2013
Отрасли применения:
В данной статье приводятся несколько практических примеров успешного применения инженерных пластиков в машиностроении:
Пример 1 - Поворотное соединение моечного барабана
Описание устройства
На кожевенном производстве в моечном барабане происходит очистка шкур животных в растворе каустической соды с целью удаления различных видов загрязнений перед процессом выделки кожи. Барабан оснащен поворотным соединением с приводом, которое, как правило, изготавливается из стали и бронзы.
Недостатки традиционной конструкции
• По причине высокой агрессивности среды срок службы данного соединения составляет не более 1 года
• Часто происходит заедание и остановка
• Высокие издержки, связанные с остановкой производства для ремонта и обслуживания
Решение:
После проведения серии испытаний и измерений параметров рабочего процесса в качестве конструкционного материала для изготовления поворотного соединения была предложена комбинация специальной версии полиамида (для фланцевых соединений и корпуса) и PTFE (для внутреннего вкладыша)
Преимущества:
• Решение проблемы коррозии
• Срок службы данного узла был увеличен до 7 лет
• Практически исключены простои оборудования вследствие заедания и последующего ремонта и обслуживания.
Пример 2 - Подшипники валов линии стального проката
Описание устройства
Подшипники валов на линии горячего проката стали на участке остывания как правило изготавливаются из бронзы, поскольку считается, что данный материал хорошо выдерживает сложные условия эксплуатации, характерные для данного производства.
Недостатки традиционной конструкции
• Подшипники требуют ежегодной замены, что приводит к простоям производства
• Типичная величина износа бронзового подшипника в этих условиях – 12-15 мм
Решение:
После проведения анализа всех факторов среды, в которой работает данный узел, а также величины скручивающего усилия (до 35 тонн) в качестве конструкционного материала была предложена специальная версия полиамида и из данного материала были изготовлены пробные образцы верхнего и нижнего подшипника вала. Последующие испытания в условиях реального производства в течение 13 месяцев показали полное отсутствие признаков износа, после чего производителем был предложен набор других видов деталей (подшипников, втулок, направляющих и т.д.) для данного производства.
Преимущества:
• Снижение стоимости деталей на 75%
• Полное отсутствие коррозии
• Снижение веса деталей
• Срок службы данного узла был увеличен в 10 раз
• Радикально снижена потребность в смазке
• Полная пожаробезопасность
Пример 1 - Поворотное соединение моечного барабана
Описание устройства
На кожевенном производстве в моечном барабане происходит очистка шкур животных в растворе каустической соды с целью удаления различных видов загрязнений перед процессом выделки кожи. Барабан оснащен поворотным соединением с приводом, которое, как правило, изготавливается из стали и бронзы.
Недостатки традиционной конструкции
• По причине высокой агрессивности среды срок службы данного соединения составляет не более 1 года
• Часто происходит заедание и остановка
• Высокие издержки, связанные с остановкой производства для ремонта и обслуживания
Решение:
После проведения серии испытаний и измерений параметров рабочего процесса в качестве конструкционного материала для изготовления поворотного соединения была предложена комбинация специальной версии полиамида (для фланцевых соединений и корпуса) и PTFE (для внутреннего вкладыша)
Преимущества:
• Решение проблемы коррозии
• Срок службы данного узла был увеличен до 7 лет
• Практически исключены простои оборудования вследствие заедания и последующего ремонта и обслуживания.
Пример 2 - Подшипники валов линии стального проката
Описание устройства
Подшипники валов на линии горячего проката стали на участке остывания как правило изготавливаются из бронзы, поскольку считается, что данный материал хорошо выдерживает сложные условия эксплуатации, характерные для данного производства.
Недостатки традиционной конструкции
• Подшипники требуют ежегодной замены, что приводит к простоям производства
• Типичная величина износа бронзового подшипника в этих условиях – 12-15 мм
Решение:
После проведения анализа всех факторов среды, в которой работает данный узел, а также величины скручивающего усилия (до 35 тонн) в качестве конструкционного материала была предложена специальная версия полиамида и из данного материала были изготовлены пробные образцы верхнего и нижнего подшипника вала. Последующие испытания в условиях реального производства в течение 13 месяцев показали полное отсутствие признаков износа, после чего производителем был предложен набор других видов деталей (подшипников, втулок, направляющих и т.д.) для данного производства.
Преимущества:
• Снижение стоимости деталей на 75%
• Полное отсутствие коррозии
• Снижение веса деталей
• Срок службы данного узла был увеличен в 10 раз
• Радикально снижена потребность в смазке
• Полная пожаробезопасность
